作為鑄造裝配平臺的關鍵性工藝——澆鑄工藝，其澆鑄位置的選擇十分關鍵直接影響著大型鑄鐵平臺的精度和總體質量的好壞，許多人認為大型鑄鐵平臺 佳澆注就是在規定時間內，準確地將鐵水澆注到鑄型內，完全沒有澆注缺陷和廢品的澆注。實際上這倆種看法都不太正確，我們認為 佳澆注是指人或者澆注設備準確地將鐵水澆入澆口杯，并且在澆注過程中始終保持澆口杯液面充滿，直至澆注結束的澆注過程。

這是因為我們認為，保持澆口杯充滿時澆注鑄鐵平臺所能夠達到的 佳境界。

那么如此受大家歡迎的裝配平臺是怎樣澆鑄的呢？

河北威岳小編為大家講解澆鑄對于大型鑄鐵平臺的質量起著怎樣至關重要的作用:我們要嚴格按照以下的幾點原則：

一、對于具有大面積的薄壁部分放在鑄型的下部，同時盡量使薄壁立著或傾斜著澆注，這樣有利于金屬的充填。它將大型鑄鐵平臺大面積的薄壁部分放在鑄件的下面，使這部分能在較高的金屬液壓力下充滿鑄型，避免澆不足。

二、對于具有大平面的大型鑄鐵平臺，應將裝配平臺的大平面放在鑄型的下面。

三、對于帶有泥芯的劃線鑄鐵平臺，應使泥芯能放置牢固并在合箱時便于檢驗。由于泥芯較長，剛度不夠，在金屬液的浮力作用下，泥芯產生彎曲變形。若改為立澆，就可以避免上述不良情況的產生。

四、應將大型鑄鐵平臺上質量要求高的表面或主要的加工面，放在鑄型的下面。如果做不到，可將該表面置于鑄型的側面或傾斜放置進行澆注。

五、對于一些需要補縮的大型鑄鐵平臺，應把截面較厚的部分放在鑄型的上部或側面。這樣便于在大型鑄鐵平臺的厚壁處放置冒口，造成良好的順序凝固，有利于大型鑄鐵平臺補縮。

大型鑄鐵平臺澆注要求澆注系統能平穩快澆，能擋渣，不產生渦流、飛濺和沖刷砂型等，有利于形成順序凝固；但薄壁鑄件，則要求內澆道開在薄壁處，以利于形成同時凝固。

下面由威岳小編帶大家一起來關注大型鑄鐵平臺的澆鑄方法及優缺點吧！

大型鑄鐵平臺缺陷種類繁多，影響鑄件質量的因素存在于與鑄件生產有關的每道工序中，床身鑄件的特點是尺寸大，即體積大、質量重、澆注的鐵液多、壁厚相對較厚，形狀有的簡單、有的復雜。不同領域的鑄件，具有不同的要求。大型鑄鐵平臺澆注系統設計及澆注需掌握的主要原則為分散底注（分層注人效果 好），快速澆注（多加出氣冒口），高溫澆注（加強芯子排氣）。

1．快速澆注

優點：鐵液上升速度快，不容易氧化：鐵液對型腔的烘烤時間短，減小涂層開裂、脫落的可能性，減少鑄件夾渣等缺陷的產生；避免出現澆不足、冷隔缺陷；使型腔內氣壓增強，迫使氣體容易從鑄型向外排出，鑄件不容易產生氣孔等孔洞類缺陷：鑄件各部的溫度差小，避免裂紋發生。

缺點：低強度類型的砂型易產生沖砂類缺陷，對于樹脂砂等強度較高的砂型，影響較?。簼沧⑾到y的截面積有所增強，鑄件工藝出品率有所降低。

2．分散底注式澆注

優點：有利于金屬液平穩地充滿鑄型；減少金屬液氧化，對型、芯沖擊力小；避免造成沖砂，減小紊流，減少氣體裹人；有利于型腔氣體的排出：有利于除渣：避免各部溫差過大，有利于減少鑄件收縮應力，對長、薄鑄件有利于減小變形量，有利于避免裂紋缺陷發生。

缺點：如果充型時間過長，金屬液在型腔上升中長時間與空氣接觸，表面易生成氧化皮（需快速澆注予以克服）；鑄件下部溫度高，不利于補縮（對灰鑄鐵件影響不大）。

3．合理澆鑄時間的確定

生產中常用澆注時間表示澆注速度。對鑄件而言，澆注時間長，意味著澆注速度慢：反之，意味著澆注速度快。適宜的澆注時間應根據床身鑄件質量、壁厚、結構、技術要求等綜合考慮而定。

澆注時間與鑄鐵平板結構、材質、鑄型條件、澆注溫度等因素有關，每一個鑄件都有一個合理的澆注時間與其對應。澆注時間無完善的計算公式，一般依據各種經驗公式與圖表及鑄件質量來確定。澆注時間確定后，再按選擇的截面比計算澆注系統各單元的截面積。

4．高溫澆注

優點：流動性好，可避免因底注而容易形成的鑄件殘缺類缺陷，可得到輪廓清晰的鑄件。可避免裂紋、冷隔類缺陷：可避免氣孔、針孔類缺陷（澆注溫度根據鑄件壁厚及結構形狀適當提高，不是越高越好）。

缺點：容易產生粘砂缺陷；容易產生沖砂缺陷；一特別厚大件易造成組織粗大；厚大球鐵件有縮孔、縮松傾向：增強石墨漂浮傾向。

澆注系統多為底注或垂直縫隙式；對于復雜的大型床身鑄件，多采用底注和頂注聯合；不高于100mm的一半皮帶輪鑄件等，可采用頂式。為了擋渣，常采用帶過濾網（過濾網放在緩沖槽與橫澆道的搭接處）緩流式澆注系統。

對于中、大型大型鑄鐵平臺的生產，其實際澆注時間的長短、澆注速度的快慢，對鑄件的質量有直接的影響。對于使用強度較高的鑄型生產的床身鑄件，在澆注工藝上采用分散、底注的澆注方式，同時輔以適當提高澆注速度、適當提高澆注溫度的方法，可以大大減少鑄件孔眼類缺陷（氣孔、渣眼、鐵豆）、裂紋類缺陷（熱裂、冷裂）、表面類缺陷（冷隔、澆不足）、組織及性能類缺陷（孕育衰退）的產生，提高鑄件的成品率，減少廢品損失，降低大型鑄鐵平臺加工過程中由于鑄件內部缺陷的原因報廢而造成的機械加工損失。

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